28 Дек 2009
Декабрь 28, 2009

Декоративная отделка металла.

Исстари любое художественное изделие из металла декорировалось защитной пленкой, причем мастера учитывали назначение предмета и материал, из которого он выполнен. Возможно, кто-то из старых каслинских мастеров обратил внимание на черно-коричневый налет, образующийся от перегоревшего масла и жира на стенках чугунной посуды. Там, где была такая пленка, посуда не ржавела. Потом пленку стали намеренно наносить на скульптуру и другие художественные отливки из чугуна. Прочное покрытие надежно защищало металл от ржавчины и делало работу краше, своеобразнее.

Мастера, работающие с цветными металлами, еще более изобретательны. Применяя несложную химическую и термическую обработку, они научились получать на поверхности металла практически любой цвет. Химический способ патинирования — так называется этот вид отделки — дает возможность получить красивую и стойкую пленку на меди, бронзе, латуни, стали.

Справка.
Патина (итал. patina), плёнка различных оттенков (от зелёного до коричневого), образующаяся на поверхности изделий из меди, бронзы и латуни в результате коррозии металла под воздействием естественной среды либо в результате патинирования, то есть нагревания или обработки окислителями. П. второго типа создаётся для предохранения произведений искусства от разрушения, а также используется в декоративных целях (декоративная ценность П. как «налёта старины» была впервые осознана художниками Древнего Рима). Патинированием называют также окраску «под бронзу» изделий не из медных сплавов (например, гипсовой скульптуры).
При атмосферном старении изделий из меди и двух ее основных сплавов — бронзы и латуни — образуются карбонаты меди: ярко-зеленый малахит Cu2(CO3)(OH)2 и лазурно-голу бой азурит Cu3(CO3)2(OH) 2. Для цинксодержащей латуни возможно образование зелено-синего розазита состава (Сu,Zn)2(СO3)(OH) 2. Основные карбонаты меди можно легко синтезировать в домашних условиях, приливая водный раствор кальцинированной соды к водному раствору соли меди, например медного купороса. При этом в начале процесса, когда в избытке находится соль меди, образуется продукт, более близкий по составу к азуриту, а в конце процесса — при избытке соды — к малахиту.
В естественных условиях зеленая патина образуется на поверхности медного кровельного листа в течение 5-25 лет, в зависимости от климата и химического состава атмосферы и осадков. В первые 3-6 месяцев медь тускнеет, затем за 1-3 года постепенно приобретает темно-коричневый цвет и только потом — зеленый. Повышенная влажность, соли, сернистый ангидрид и другие агрессивные газы ускоряют этот процесс.
В географических зонах с относительно высоким содержанием солей хлора в воде и воздухе, то есть вблизи морей, изделия из меди и медных сплавов подвергаются разрушительному воздействию хлоридов меди (I и II), которые участвуют в сложном циклическом процессе окисления меди с участием воды и кислорода. В результате реакций образуются основные хлориды меди: темно-зеленый атакамит, синевато-зеленый боталлакит и зеленый паратакамит состава Cu2Cl(OH)3. Эти соединения являются изомерами, то есть у них одинаковый химический состав, однако они отличаются строением кристаллических решеток, что приводит к различию в цветовых оттенках и к разным физическим свойствам.
Естественное образование патины на поверхности меди препятствует ее дальнейшей коррозии. При этом важно, чтобы не менялся химический механизм ее образования, так как в противном случае можно получить обратный эффект. Толстые, 3-6-миллиметро вые, кованые листы кровельной меди, которые использовали мастера в древности, обладают высокой атмосферо стойкостью. Рекордсменом, по-видимому, является медная крыша собора в Хильдесхайме в Нижней Саксонии (Германия), которому уже 700 лет.
Декоративные свойства патины толкают людей, занимающихся декоративной обработкой металлов, на совершенствование способов ускоренного образования патины.

Прежде чем вы приступите к патинированию, хорошо усвойте и в будущем строго соблюдайте меры предосторожности. Многими химикатами можно отравиться, поэтому держите их в стеклянных пузырьках с хорошо притертыми пробками, вдали от огня и пищевых продуктов. Серу храните отдельно от других химикатов — ее пары взрывоопасны. Химическую обработку металла можно производить только в вытяжном шкафу или летом на открытом воздухе. На глаза обязательно надевайте защитные очки, а на руки — резиновые перчатки. Для составления растворов и для самого процесса патинирования применяйте фарфоровую, стеклянную или пластмассовую посуду. Очень удобны пластмассовые кюветы, применяемые в фотоделе. При смешивании кислот с водой или другими жидкостями помните, что кислоту нужно вливать небольшими порциями в воду или в раствор, но не наоборот! Если кислота попадет на кожу, промойте это место струей воды из-под крана, а затем смочите пятипроцентным раствором питьевой соды.

Подготовка поверхности изделий.
Перед нанесением на металлические поверхности красок, защитных и декоративных пленок, а также перед покрытием их другими металлами необходимо осуществить подготовительные операции, то есть удалить с этих поверхностей загрязнения, различной природы. Учтите, от качества проведения подготовительных операций в сильной степени зависит конечный результат всех работ. К подготовительным операциям относятся обезжиривание, очистка и травление.

Травление.
Травление (как подготовительная операция) позволяет удалить с металлических деталей прочно сцепленные с их поверхностью загрязнения (ржавчину, окалину и другие продукты коррозии).

Основная цель травления — снятие продуктов коррозии; при этом основной металл не должен травиться. Чтобы предотвратить травление металла, в растворы вводят специальные добавки. Хорошие результаты дает применение небольших количеств гексаметилентетрамина (уротропина). Во все растворы для травления черных металлов добавляют 1 таблетку (0,5 г) уротропина на 1 л раствора. При отсутствии уротропина его заменяют таким же количеством сухого спирта (продается в спортмагазинах как топливо для туристов).

Ввиду того что в рецептах для травления применяют неорганические кислоты, необходимо знать их исходную плотность (г/см ): азотная кислота — 1,4, серная кислота — 1,84; соляная кислота — 1,19; ортофосфорная кислота — 1,7; уксусная кислота — 1,05.

Составы растворов для травления (г/л).

Для черных металлов.
Серная кислота — 90…130, соляная кислота-80… 100.
Температура раствора — 30…40°С, время обработки — 0,5… 1,0 ч.

Серная кислота — 150.. .200.
Температура раствора — 25…60°С, время обработки — 0,5… 1,0 ч.

Соляная кислота — 200.
Температура раствора — 30…35°С, время обработки — 15…20 мин.

Соляная кислота — 150…200, формалин-40…50.
Температура раствора 30…50°С, время обработки 15…25 мин.

Азотная кислота — 70…80, соляная кислота — 500…550.
Температура раствора — 50°С, время обработки — 3…5 мин.

Азотная кислота — 100, серная кислота — 50, соляная кислота — 150.
Температура раствора — 85°С, время обработки — З… 10 мин.

Соляная кислота — 150, ортофос-форная кислота — 100.Температура раствора — 50 С, время обработки — 10…20 мин.
Этот раствор (при обработке стальных деталей) кроме очистки поверхности еще и фосфатирует ее. А фосфатные пленки на поверхности стальных деталей позволяют окрашивать их любыми красками без грунта, так как эти пленки сами служат превосходным грунтом.

Еще несколько рецептов травящих растворов (составы приведены в % (по массе)).

Ортофосфорная кислота — 10, бутиловый спирт — 83, вода — 7.
Температура раствора — 50…70°С, время обработки — 20…30 мин.

Ортофосфорная кислота — 35, бутиловый спирт — 5, вода — 60.
Температура раствора — 40…60°С, время обработки — 30…35 мин.

После травления черных металлов их промывают в 15% -ном растворе кальци нированной (или питьевой) соды. Затем тщательно промывают водой.

Для меди и ее сплавов.(составы растворов приводятся в г/л)
Серная кислота — 25…40, хромовый ангидрид — 150…200.
Температура раствора — 25°С, время обработки-5… 10 мин.

Серная кислота — 150, бихромат калия — 50.
Температура раствора — 25…35°С, время обработки — 5…15 мин.

Трилон Б — 100.
Температура раствора — 18…25°С, время обработки — 5… 1 б мин.

Хромовый ангидрид — 350, хлористый натрий — 50.
Температура раствора — 18…25°С, время обработки — 5…15 мин.

Для алюминия и его сплавов.
Едкий натр — 50…100.
Температура раствора — 40.60°С, время обработки — 5… 10 с.

Азотная кислота — 35…40.
Температура раствора — 18.25°С, время обработки — 3…5 с.

Едкий натр — 25…35, кальцинированная сода — 20…30.
Температура раствора — 40…60°С, время обработки — 0,5…2,0 мин.

Едкий натр — 150, хлористый натрий — 30.
Температура раствора — 60°С, время обработки — 15…20 с.

Обезжиривание.
Процесс обезжиривания поверхности металлических деталей проводят, как правило, когда эти детали только что обработаны (отшлифованы или отполированы) и на их поверхности нет ржавчины, окалины и других посторонних продуктов.

С помощью обезжиривания с поверхности деталей удаляют масляные и жировые пленки. Для этого применяют водные растворы некоторых химреактивов, хотя для этого можно Использовать и органические растворители. Последние имеют то преимущество, что они не оказывают последующего коррозионного воздействия на поверхность деталей, но при этом они токсичны и огнеопасны.

Водные растворы. Обезжиривание металлических деталей в водных растворах проводят в эмалированной посуде. Заливают воду, растворяют в ней хим-реактивы и ставят на малый огонь. При достижении нужной температуры загружают в раствор детали. В процессе обработки раствор перемешивают. Ниже приводятся составы обезжиривающих растворов (г/л), а также рабочие температуры растворов и время обработки деталей.

Составы обезжиривающих растворов (г/л):

Для черных металлов (железо и железные сплавы)
Жидкое стекло (канцелярский силикатный клей) — 3…10, едкий натр (калий) — 20…30, тринатрийфосфат — 25…30.
Температура раствора — 70…900 С, время обработки -10…30 мин.

Жидкое стекло — 5…10, едкий натр — 100…150, кальцинированная сода — 30…60.
Температура раствора — 70…80C, время обработки -5…10 мин.

Жидкое стекло — 35, тринатрий-фосфат — 3…10.
Температура раствора — 70…90 С, время обработки — 10…20 мин.

Жидкое стекло — 35, тринатрийфосфат — 15, препарат — эмульгатор ОП-7(или ОП-10)-2.
Температура раствора — 60-70°С, время обработки — 5… 10 мин.

Жидкое стекло — 15, препарат ОП-7 (или ОП-10)-1.
Температура раствора — 70…80°С, время обработки — 10…15 мин.

Кальцинированная сода — 20, калиевый хромпик — 1.
Температура раствора — 80…90 С, время обработки-10…20 мин.

Кальцинированная сода — 5..10, тринатрийфосфат — 5…10, препарат ОП-7 (или ОП-10) — 3.
Температура раствора — 60…80°С, время обработки -5…10 мин.

Для меди и медных сплавов
Едкий натр — 35, кальцинированная сода — 60, тринатрийфосфат — 15, препарат ОП-7 (или ОП-10) — 5.
Температура раствора — 60…70, время обработки — 10…20 мин.

Едкий натр (калий) — 75, жидкое стекло-20.
Температура раствора — 80…90°С, время обработки — 40…60 мин.

Жидкое стекло — 10… 20, тринатрийфосфат — 100.
Температура раствора — 65…80°С, время обработки — 10…60 мин.

Жидкое стекло — 5…10, кальцинированная сода — 20…25, препарат ОП-7 (или ОП-10)-5…10.
Температура раствора — 60…70°С, время обработки — 5…10 мин.

Тринатрийфосфат-80… 100. . Температура раствора — 80-90°С, время обработки — 30…40 мин.

Для алюминия и его сплавов
Жидкое стекло — 25…50, кальцинированная сода — 5…10, тринатрийфосфат — 5…10, препарат ОП-7 (или ОП-10) — 15…20мин.

Жидкое стекло — 20…30,, кальцинированная сода — 50…60, тринатрийфосфат-50…60.
Температура раствора — 50…60°С, время обработки — 3…5 мин.

Кальцинированная сода — 20…25, тринатрийфосфат — 20…25, препарат ОП-7 (или ОП-10) — 5…7.

Температура — 70…80°С, время обработки -10…20 мин.

Для серебра, никеля и их сплавов
Жидкое стекло — 50, кальцинированная сода — 20, тринатрийфосфат — 20, препарат ОП-7 (или ОП-10) — 2.
Температура раствора — 70…80°С, время обработки — 5… 10 мин.

Жидкое стекло — 25, кальцинированная сода — 5, тринатрийфосфат — 10.
Температура раствора — 75…85°С, время обработки — 15…20 мин.

Для цинка
Жидкое стекло — 20…25, едкий натр — 20…25, кальцинированная сода — 20…25.
Температура раствора — б5…75°С, время обработки — 5 мин. i

Жидкое стекло — 30…50, кальцинированная сода — 30…50, керосин — 30…50, препарат ОП-7 (или ОП-10) — 2…3.
Температура раствора — 60-70 С, время обработки-3…2мин.

Органические растворители.
Наиболее применяемыми из органических растворителей являются бензин Б-70 (или «бензин для зажигалок») и ацетон. Однако они обладают существенным недостатком — легко воспламеняются. Поэтому в последнее время их заменяют негорючими растворителями, такими, как трихлорэтилен и перхлорэтилен. Растворяющая способность их значительно выше, чем у бензина и ацетона. Причем эти растворители можно безбоязненно нагревать, что намного ускоряет обезжиривание металлических деталей.

Обезжиривание поверхности металлических деталей с помощью органических растворителей проводят в такой последовательности. Детали загружают в посуду с растворителем и выдерживают 15…20 мин. Затем поверхность деталей протирают прямо в растворителе щеткой. После такой обработки поверхность каждой детали тщательно обрабатывают тампоном, смоченным 25%-ным аммиаком (работать необходимо в резиновых перчатках!),

Все работы по обезжириванию органическими растворителями проводят в хорошо проветриваемом помещении.

ПАТИНИРОВАНИЕ.
О самом процессе патинирования. Небольшое изделие погружайте в раствор целиком, а более крупное патинируйте кистью или тампоном, укрепленным на деревянной рукоятке. Многие растворы непрозрачны, поэтому опущенное в них изделие нужно время от времени вынимать и осматривать. Добившись нужного цвета, промойте в чистой воде и высушите.
Некоторые пленки держатся на металле довольно слабо, на других появляется белесый налет. Для закрепления пленки и удаления налета изделие после сушки протирают натуральной олифой, машинным или растительным маслом. Чтобы зрительно усилить рельеф патинированной чеканной работы, протрите ее влажной тряпкой с мелким порошковым абразивом (например, молотой пемзой) или отшлифуйте выступающие части рельефа пастой ГОИ, нанесенной на войлок или фетр, смоченный бензином. Выпуклые части чеканки высветляются, а на самых высоких точках обнажается естественный цвет металла. Протирать чеканку нужно очень осторожно, добиваясь плавного перехода от самого светлого участка к самому темному. Промытую и высушенную чеканку протрите маслом или покройте тонким слоем прозрачного лака.
Чтобы не работать вслепую, а заранее знать, какой примерно цвет получится на металле при обработке различными растворами, заготовьте справочную таблицу. Вырежьте из листовой стали, меди, латуни и алюминия одинаковые прямоугольники. Обработайте их в растворах, рецепты которых даются в этой статье. Просушенные и протертые маслом металлические прямоугольники укрепите на картонном или деревянном планшете, разместив в одном ряду стальные пластинки, в другом — латунные, в третьем — медные, а в четвертом — алюминиевые. Под каждой пластинкой сделайте надпись, в которой укажите раствор, примененный для тонирования металла, и условия обработки. Работая над справочной таблицей, вы заодно ознакомитесь с правилами составления патинирующих растворов, а также узнаете другие приемы декоративной обработки металла.

ДЕКОРИРОВАНИЕ СТАЛИ
Синий цвет. Окрасить сталь в синий цвет легко в водном растворе гипосульфита и уксуснокислого свинца. На один литр воды нужно взять 150 г гипосульфита и 40-50 г уксуснокислого свинца. Погруженная в раствор сталь довольно медленно окрашивается в приглушенный синий цвет. Но если раствор нагреть до кипения, окрашивание ускорится. После промывки и просушки протрите металл маслом.
Воронение стали. Из множества известных рецептов воронения стали предлагаем вам наиболее простые, но дающие красивые и прочные покрытия. В литре воды последовательно разведите 15 г хлористого железа, 30 г железного купороса и 10 г азотной кислоты. Когда вы опустите в раствор изделие, на металле появится ржавый налет. Снимите его щеткой и снова опустите изделие в раствор. Через некоторое время на металле снова появится ржавый налет, который тоже надо удалить. Если процесс воронения идет правильно, то коричневый цвет на поверхности стали станет гуще. А чтобы получить густой черно-коричневый, почти черный цвет, этот процесс нужно повторить несколько раз. После промывки и сушки протрите сталь маслом.
Воронение и черно-синий цвет. Чаще всего под воронением понимают получение стали черного цвета с легким синеватым отливом, как вороново крыло. Чтобы получить такой цвет, разведите в литре воды 100 г двухромовокислого калия, в быту больше известного как хромпик. Опустив изделие в раствор, подержите его там минут двадцать. Вынув из раствора, высушите при высокой температуре, например, над электроплиткой или над раскаленными углями. Металл приобретет серо-бурый цвет. Эту же операцию проделайте несколько раз, пока не будет достигнут глубокий черный цвет с синеватым отливом. Металл необходимо протереть маслом.
Цвета побежалости. Кроме химического, есть другой довольно простой способ декорировения стали — термический. (Кстати, этим же способом можно получить различные цвета на меди и латуни.) Если нагревать металл в муфельной печи или газовой горелкой, на нем быстро начнут последовательно сменяться цвета побежалости — от соломенно-желтого до сине-черного. Металл резко прекращают нагревать в тот момент, когда на нем будет получен нужный цвет. Нагревая чеканную работу газовой горелкой или паяльной лампой, перемещая пламя по своему усмотрению, можно добиться различной окраски отдельных участков, плавного перехода одного цвета в другой.
Воронение с закаливанием. Раскалите металлический предмет докрасна и опустите в машинное масло. Он сразу же приобретет глубокий черный цвет. Так можно декорировать небольшие предметы, например, декоративные цепочки подвесок.

Cоставы растворов для окрашивания стали (приведены в г/л).
Напомним, что перед оксидированием деталь шлифуется или полируется, обезжиривается и декапируется.

Черный цвет.
Едкий натр — 750, азотнокислый натрий — 175.
Температура раствора — 135°С, время обработки — 90 мин. Пленка плотная, блестящая.

Едкий натр — 500, азотнокислый натрий-500.
Температура раствора — 140°С, время . обработки — 9 мин. Пленка интенсивная.

Едкий натр — 1500, азотнокислый натрий — 30.
Температура раствора — 150^, время обработки-o 10 мин. Пленка матовая.

Едкий натр — 750, азотнокислый натрий — 225, азотистокислый натрий — 60.
Температура раствора — 140°С, время обработки — 90 мин. Пленка блестящая.

Азотнокислый кальций — 30, ортофосфорная кислота — 1, перекись марганца — 1.
Температура раствора — 100°С, время обработки — 45 мин; Пленка матовая.

Все приведенные способы характеризуются высокой рабочей температурой растворов, что, конечно, не позволяет обрабатывать крупногабаритные детали. (Однако имеется один «низкотемпературный раствор», пригодный для этого дела (г/л): тиосульфат натрия- 80, хлористый аммоний — 60, ортофосфорная кислота — 7, азотная кислота — 3. Температура раствора — 20°С, время обработки — 60 мин. Пленка черная, матовая.

После оксидирования (чернения) стальных деталей их обрабатывают в течение 15 мин в растворе калиевого хромпика (120 г/л) при температуре 60°С. Затем детали промывают, сушат и покрывают любым нейтральным машинным маслом.

Голубой цвет
Соляная кислота — 30, хлорное железо — 30, азотнокислая ртуть — 30, этиловый спирт-120.
Температура раствора — 20…25°С, время обработки — до 12 ч,

Гидросернистый натрий — 120, уксуснокислый свинец — 30.
Температура раствора — 90…100°С, время обработки — 20…30 мин.

Синий цвет
Уксуснокислый свинец — 15…20, тиосульфат натрия — 60, .уксусная кислота (ледяная) -15…30. Температура раствора — 80°С. Время обработки зависит от интенсивности окраски.

ПАТИНИРОВАНИЕ МЕДИ
Черный и серый цвета. Медь, хорошо патинируется в водном растворе серной печени, приобретая густой черный цвет. Но не всегда бывает нужна такая интенсивная окраска. Порой, чтобы придать старинный вид изделию из меди, достаточно нанести легкий серый оттенок. В литр воды насыпьте 2-3 г серной печени и 2-3 г поваренной соли. После появления серого цвета протрите изделие и высушите.
Красно-коричневый цвет. Водный раствор хлористого цинка и медного купороса окрашивает медь в красно-коричневый цвет. Смешайте одну часть медного купороса с одной частью хлористого цинка и разведите в двух частях воды. Достаточно нескольких минут, чтобы медь приобрела красно-коричневый цвет. После промывки и просушки поверхность металла протрите маслом.
Превращение латуни в «золото». Если латунное изделие после его очистки и обезжиривания погрузить в нагретый до 30-40С водный раствор ацетата меди, то в зависимости от длительности обработки оно примет новую окраску — от светло-желтой до рубиново-красной и даже фиолетовой. Затем изделие промывают водой и сушат. Концентрацию ацетата меди подбирают опытным путем.
Латунь — это сплав меди с цинком. Появление окраски при химической обработке его поверхности обусловлено реакцией восстановления цинком растворенной соли меди. Медь, выделяясь на поверхности латуни, придает ей разные (в зависимости от толщины слоя) оттенки красного цвета. Чтобы медное покрытие было долговечнее, его покрывают бесцветным лаком.

Составы растворов для оксидирования и окрашивания меди (г/л)

Синевато-черные цвета
Едкий натр — 600…650, азотнокислый натрий — 100.. .200.
Температура раствора- 140°С, время обработки — 2 ч.

Едкий натр — 550, азотистокислый натрий -150…200.
Температура раствора — 135…140°С, время обработки — 15…40 мин.

Едкий натр — 700…800, азотнокислый натрий -200…250, азотистокислый натрий — 50…70.
Температура раствора — I40…150°C, время обработки — 15…60 мин.

Едкий натр — 50.. .60, персульфат калия- 14…16.
Температура раствора — 60…65 С, время обработки — 5…8 мин.

Сернистый калий — 150.
Температура раствора — 30 С, время обработки-5…7 мин.

Зеленый цвет.
Азотнокислая медь — 200, аммиак (25%-ный раствор) — 300, хлористый аммоний — 400, уксуснокислый натрий — 400.
Температура раствора — 15…25°С. Интенсивность окраски определяют визуально.

Коричневый цвет
Хлористый калий — 45, сернокислый никель — 20, сернокислая медь — 100.
Температура раствора — 90…100°С, интенсивность окраски определяют визуально.

Буровато-желтый цвет
Едкий натр — 50, персульфат калия -8.
Температура раствора — 100°С, время обработки — 5…20 мин.

Голубой цвет
Тиосульфат натрия — 160, уксуснокислый свинец — 40.
Температура раствора — 40…100°С, время обработки — до 10 мин.

ПАТИНИРОВАНИЕ ЛАТУНИ
Коричневый и черный цвета. Составьте раствор из 1 литра воды и 60 г серноватистонатриевой соли, которую чаще называют тио-сульфитом натрия, или гипосульфитом. В быту гипосульфит известен как фиксаж для фотобумаги и пленки. Добавьте в раствор примерно 5 г кислоты (азотной, серной или соляной). Сразу же произойдет бурная реакция с выделением сернистого газа. Раствор приобретет мутный молочный цвет. Опустите в него латунное изделие и через несколько секунд выньте и осмотрите. Патина образуется очень быстро. Если достигнут желаемый цвет, промойте изделие и высушите. Патинирующей силой раствор обладает примерно около 20 мин, затем он становится непригодным. Правда, водный раствор гипосульфита можно хранить долго, но только если в него не добавлена кислота. Нельзя передерживать металл в растворе. Неопытные мастера, желая добиться более интенсивного черного цвета, держат изделие в растворе до тех пор, пока не образуется густой черный налет. Такая патина держится очень слабо и легко смывается струей воды. Добиваться абсолютно черного цвета не стоит еще и потому, что под густой пленкой теряется естественный блеск металла. Какой бы цвет ни имела патина, металл все-таки должен слегка просвечивать из-под нее. Если вместо крепких кислот в раствор гипосульфита добавить примерно одну столовую ложку уксуса, произойдет та же реакция с выделением сернистого газа, но она будет проходить значительно медленнее. Чтобы получить почти черный цвет, латунь придется держать в растворе не менее получаса. Промытые водой пластинки после сушки протрите маслом.
Оливковый, коричневый и черный цвета. Составьте раствор из четырех частей нашатырного спирта, пяти частей воды и двух частей хлорокиси меди. Хлор-окись меди и пары нашатырного спирта ядовиты, поэтому соблюдайте правила безопасности, о которых мы говорили. Размешайте раствор стеклянной палочкой. Он приобретет густой темно-синий цвет. Латунный предмет, опущенный в него, быстро становится оливковым, затем темно-коричневым и черным. Вынув предмет из раствора на нужной стадии, промойте его водой и протрите сухой тряпкой. Патина получается настолько прочной, что стирается только абразивными материалами. Протирать маслом ее не следует — пленка и без того имеет красивый металлический блеск.
Оранжево-красный цвет. В литре воды растворите 5 г сернистого калия (сульфита калия). Опущенный в раствор латунный предмет через несколько минут покроется оранжево-красным налетом. После промывки протрите металл маслом.
Серый и черный цвета. Прочная и красивая патина образуется на поверхности латуни и меди, обработанной в водном растворе серной печени.

Чтобы приготовить серную печень, нужно одну часть порошковой серы смешать с двумя частями поташа в жестяной банке и л поставить на огонь. Через несколько минут порошок расплавится, потемнеет и начнет спекаться, постепенно приобретая темно-бурый цвет. (Кстати, спекание патинирующей массы и дало в старину название «печень» — от слова «печь», «спекать».) Раствор серной печени готовят в эмалированной посуде из расчета 30…150 г/л, температура раствора — 25…100°С, время обработки определяется визуально.
Во время спекания пары серы могут загореться слабым сине-зеленым пламенем. Не сбивайте пламя — оно не ухудшит качество серной печени. Примерно через 15 мин прекратите спекание. Для продолжительного хранения серную печень растолките в порошок и засыпьте в стеклянную банку с плотной крышкой. При составлении раствора в один литр воды засыпьте 10-20 г порошка серной печени. Патина, полученная на металле в растворе серной печени, прочная и красивая. Раствором серной печени, кроме меди, можно хорошо почернить серебро и удовлетворительно — сталь.

Составы для оксидирования и окрашивания латуни (г/л):

Черный цвет
Углекислая медь — 200, аммиак (25%-ный раствор) — 100.
Температура раствора — 30…40°С, время обработки — 2…5 мин.

Двууглекислая медь — 60, аммиак (25%-ный раствор) — 500, латунь (опилки)-0,5.
Температура раствора — . б0…80°С, время обработки — до 30 мин.

Коричневый цвет
Хлористый калий — 45, сернокислый никель — 20, сернокислая медь — 105.
Температура раствора — 90…100°С, время обработки — до 10 мин.

Сернокислая медь — 50, тиосульфат натрия — 50.
Температура раствора — 60…80°С, время обработки — до 20 мин.

Сернокислый натрий — 100.
Температура раствора — 70 С, время обработки — до 20 мин.

Сернокислая медь — 50, марганцовокислый калий — 5.
Температура раствора — 18…25°С, время обработки — до 60 мин.

Голубой цвет
Уксуснокислый свинец — 20, тиосульфат натрия — 60, уксусная кислота (эссенция) — 30. Температура раствора — 80°С, время обработки — 7 мин.

Зеленый цвет
Сернокислый никель-аммоний — 60, тиосульфат натрия — 60.
Температура раствора — 70…75°С, время обработки — др 20 мин.

Азотнокислая медь — 200, аммиак (25%-ный раствор) — 300, хлористый аммоний — 400, уксуснокислый натрий — 400.
Температура раствора — 20°С, время обработки — до 60 мин.

ПАТИНИРОВАНИЕ БРОНЗЫ

Составы для оксидирования и окрашивания бронзы (г/л)

Зеленый цвет
Хлористый аммоний — 30, 5%-ная уксусная кислота — 15, среднеуксусная соль меди — 5.
Температура раствора — 25..,40 С. Здесь и далее интенсивность окраски бронзы определяют визуально.

Хлористый аммоний — 16, кислый щавелевокислый калий — 4, 5%-ная уксусная кислота-1. Температура раствора — 25…60 С.

Азотнокислая медь — 10, хлористый аммоний — 10, хлористый цинк — 10.
Температура раствора — 18…25^С.

Желто-зеленый цвет
Азотнокислая медь — 200, хлористый натрий — 20.
Температура раствора-25°С.

От синего до желто-зеленого цвета
В зависимости от времени обработки удается получить цвета от синего до желто-зеленого в растворе, содержащем углекислый аммоний — 250, хлористый аммоний-250.
Температура раствора — 18…25 С.

Патинирование (придание вида старой бронзы) проводят в таком растворе: серная печень — 25, аммиак (25%-ный раствор) -10.
Температура раствора — 18…25°С.

Составы для оксидирования и окрашивания серебра (г/л)
Черный цвет
Серная печень — 20…80.
Температура раствора — 60…70°С. Здесь и далее интенсивность окраски определяют визуально.

Углекислый аммоний — 10, сернистый калий — 25.

Температура раствора — 40…60°С.

Сернокислый калий — 10. Температура раствора — 60°С.

Сернокислая медь — 2, азотнокислый аммоний — 1, аммиак (5%-ный раствор) — 2, уксусная кислота (эссенция) -10.
Температура раствора — 25…40°С. Содержание компонентов в этом растворе дано в частях (по массе).

Коричневый цвет
Раствор сернокислого аммония — 20 г/л Температура раствора — 60…80 С.

Сернокислая медь — 10, аммиак (5 %-ный раствор) — 5, уксусная кислота -100.
Температура раствора — 30…60 С. Содержание компонентов в растворе — в частях (по массе).

Сернокислая медь — 100, 5%-ная уксусная кислота — 100, хлористый аммоний-5.
Температура раствора — 40…60 С. Содержание компонентов в растворе — в частях (по массе).

Сернокислая медь — 20, азотнокислый калий — 10, хлористый аммоний — 20,5%-ная уксусная кислота — 100.
Температура раствора — 25…40°С. Содержание компонентов в растворе —в частях (по массе).

Голубой цвет
Серная печень — 1,5, углекислый аммоний-10. Температура раствора — 60 С.

Серная печень- 15, хлористый аммоний — 40. Температура раствора — 40…60°С.

Зеленый цвет
Йод — 100, соляная кислота — 300. Температура раствора — 20°С.

Иод — 11,5, йодистый калий — 11.5. Температура раствора — 20°С.
Внимание! При окрашивании серебра в зеленый цвет необходимо работать в темноте!

Состав для оксидирования и окраски никеля (г/л)

Никель можно окрасить только в черный цвет. Раствор (г/л) содержит: персульфат аммония — 200, сернокислый натрий — 100, сернокислое железо — 9, роданистый аммоний — 6.
Температура раствора — 20…25°С, время обработки — 1-2 мин.

ДЕКОРИРОВАНИЕ АЛЮМИНИЯ
Алюминий обладает множеством достоинств, благодаря которым его охотно применяют мастера декоративного искусства. Он легок, мягок, пластичен, имеет красивый серебристый цвет. Но алюминий почти не поддается химическому патинированию. Существующие ныне химические способы патинирования требуют сложного оборудования. Поэтому часто вместо них применяют подкраску, копчение и прокаливание.
Патинирование пигментами. Наиболее простой способ — патинирование масляными красками. Куском ткани нанесите краску тонким слоем на металл, следя за тем, чтобы были полностью обработаны все участки. Затем протрите изделие сухой тряпкой. В выпуклых местах рельефа краска снимается больше, чем в углублениях, создавая иллюзию более высокого рельефа. Преимущества этого способа патинирования заключаются в том, что он совершенно безопасен, к тому же можно составить любой цвет патины, смешивая краски на палитре. Надо заметить, что удачно патинировать таким способом можно только алюминий. Вместо масляной краски можно взять черную тушь, графитный порошок, черный битумный лак.

Составы для оксидирования алюминия и его сплавов (г/л)

Черный цвет
Молибденовокислый аммоний — 10…20, хлористый аммоний -5… 15. Температура раствора — 90…100°С, время обработки — 2…10 мин.

Серый цвет
Трехокись мышьяка — 70…75, углекислый натрий — 70…75.
Температура раствора — кипение, время обработки — 1…2 мин.

Зеленый цвет
Ортофосфорная кислота — 40…50, кислый фтористый калий — 3…5, хромовый ангидрид — 5…7.
Температура раствора — 20…40 С, время обработки — 5…7 мин.

Оранжевый цвет
Хромовый ангидрид — 3…5, фтор-силикат натрия-3…5.
Температура раствора — 20…40 С, время обработки — 8…10 мин.

Желто-коричневый цвет
Углекислый натрий — 40…50, хромовокислый натрий — 10…15, едкий натр — 2…2,5.
Температура раствора — 80…100°С, время обработки-З…20 мин.

ХИМИЧЕСКОЕ ПОЛИРОВАНИЕ

Химическое полирование позволяет быстро и качественно обработать поверхности металлических деталей. Большое преимущество такой технологии заключается в том, что с помощью ее (и только ее!) удается отполировать в домашних условиях детали со сложным профилем.

Составы растворов для химического полирования

Для углеродистых сталей
(содержание компонентов указывается в каждом конкретном случае в тех или иных единицах (г/л, процентах, частях))

Азотная кислота — 2…4, соляная кислота 2…5, Ортофосфорная кислота — 15…25, остальное — вода.
Температура раствора — 70…80°С, время обработки — 1…10 мин. Содержание компонентов — в % (по объему).

Серная кислота — 0,1, уксусная кислота — 25, перекись водорода (30%-ная) -13.
Температура раствора — 18…25°С, время обработки — 30…60 мин.
Содержание компонентов — в г/л.

Азотная кислота — 100…200, серная кислота — 200…600, соляная кислота — 25, Ортофосфорная кислота — 400.
Температура смеси — 80…120°С, время обработки- 10…60 с.
Содержание компонентов в частях (по объему).

Для нержавеющей стали
Серная кислота — 230, соляная кислота — 660, кислотный оранжевый краситель-25.
Температура раствора — 70…75°С, время обработки — 2…3 мин.
Содержание компонентов — в г/л.

Азотная кислота — 4…5, соляная кислота — 3…4, Ортофосфорная кислота — 20…30, метилоранж — 1…1.5, остальное — вода.
Температура раствора — 18…25°С, время обработки — 5…10 мин.
Содержание компонентов — в % (по массе).

Азотная кислота — 30…90, железистосинеродистый калий (желтая кровяная соль) — 2…15 г/л, препарат ОП-7 — 3…25, соляная кислота — 45… ПО, ортофосфорная кислота — 45…280.
Температура раствора — 30…40С, время обработки — 15…30 мин.
Содержание компонентов (кроме желтой кровяной соли) — в пл/л.

Последний состав применим для полирования чугуна и любых сталей.

Для меди
Азотная кислота — 900, хлористый натрий-5, сажа-5.
Температура раствора — 18…25°С, время обработки- 15…20 с.
Содержание компонентов — г/л.
Внимание! В растворы хлористый натрий вводят в последнюю очередь, причем раствор должен быть предварительно охлажден!

Азотная кислота — 20, серная кислота — 80, соляная кислота — 1, хромовый ангидрид-50.
Температура раствора — 13…18 С. время обработки — 1…2 мин.
Содержание компонентов — в мл.

Азотная кислота 500, серная кислота — 250, хлористый натрий — 10.
Температура раствора — 18…25^С, время обработки — 10…20 с.
Содержание компонентов — в г/л.

Для латуни
Азотная кислота — 20, соляная кислота — 0,01, уксусная кислота — 40, ор-тсфосфорная кислота — 40.
Температура смеси — 25…30 C, время обработки — 20.. .60с.
Содержание ком понентов — в мл.

Сернокислая медь (медный купорос) — 8, хлористый натрий — 16, уксусная кислота — 3, вода — остальное.
Температура раствора — 20°С, время обработки — 20.. .60 мин.
Содержание компонентов-в % (по массе).

Для бронзы
Ортофосфорная кислота — 77…79, азотнокислый калий — 21…23.
Температура смеси — Г8°С, время обработки -0,5-3 мин.
Содержание ком понентов — в % (по массе).

Азотная кислота — 65, хлористый натрий — 1 г, уксусная кислота — 5, ор-тофосфорная кислота — 30, вода — 5.
Температура раствора — 18…25°С, время обработки — 1…5 с.
Содержание компонентов (кроме хлористого натрия) — в мл.

Для никеля и его сплавов (мельхиора и нейзильбера)
Азотная кислота — 20, уксусная кислота — 40, Ортофосфорная кислота — 40.
Температура смеси -20°С, время обработки — до 2 мин.
Содержание компонентов — в % (по массе).

Азотная кислота — 30, уксусная кислота (ледяная) — 70.
Температура смеси — 70…80°С, время обработки — 2…3 с.
Содержание компонентов — в % (по объему).

Для алюминия и его сплавов
Ортофосфорная кислота — 75, серная кислота — 25.
Температура смеси — 100°С, время обработки — 5…10 мин.
Содержание компонентов — в частях (по объему).

Ортофосфорная кислота — 60, серная кислота — 200, азотная кислота — 150, мочевина — 5г.
Температура смеси — 100°С, время обработки — 20 с.
Содержание компонентов (кроме мочевины) — в мл.

Ортофосфорная кислота — 70, серная кислота — 22, борная кислота — 8.
Температура смеси — 95°С, время обработки — 5…7 мин.
Содержание компо нентов — в частях (по объему).